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Interview mit Christoph Hauck, Geschäftsführer des Konstruktions- und Fertigungsdienstleisters toolcraft aus Georgensgmünd

04.10.2015 | id:10096160

Welchen Teil der Wertschöpfungskette im Additive Manufacturing deckt toolcraft ab?
Christoph Hauck: Wir haben aktuell über 60 Bearbeitungszentren in unserem  Haus, CNC-gesteuerte Anlagen zum Drehen, Fräsen kombinierten Drehen und Fräsen, Drahtschneiden und Senkerodieren. Hier liegt unser Schwerpunkt. Im Jahr 2005 sind wir über unseren Partner MTU Aero Engines zur additiven Fertigung gestoßen. Wir sollten seinerzeit eine additiv gefertigte Triebwerkkomponente nachbearbeiten. Wir haben dann in der Folge weitere lasergesinterte Rohlinge bezogen und 2011 eine erste eigene Anlage von Concept Laser angeschafft. Inzwischen haben wir die fünfte Concept Laser Anlage, eine Multilaser-Anlage. Für uns ist Additive Manufacturing ein Urformverfahren, mit dem wir Rohlinge fertigen und die erst durch zerspanende Nachbearbeitung die nötige Qualität erhalten. Das reicht von Wärme- und Oberflächenbehandlung bis zu taktilen und optischen Messverfahren und einer finalen zerstörungsfreien Prüfung. Wir haben somit von der Konstruktion bis zum zertifizierten Prüflabor sämtliche Schritte unter einem Dach. In der Konstruktion leiten wir wahlweise auf Daten von Kunden Rohteildaten ab. Oder unsere Konstrukteure entwickeln spezifische Lösungen, welche alle Vorteile der additiven Fertigung nutzen. 

Aus welchen Gründen entscheiden sich Ihre Kunden erfahrungsgemäß für additive Fertigung?
Hauck: Ganz gleich, aus welcher Branche sie kommen, können Kunden damit ihre Entwicklungszeiten deutlich verkürzen. Verschiedene Designs lassen sich unkompliziert vergleichen, bevor für hohe Stückzahlen ein Werkzeug gebaut wird. Wir selbst sind für Medizintechnik und Luftfahrt zertifiziert, und arbeiten zudem für die Halbleiterbranche, Defense, optische Industrie, Automotive und Rennsport. Quer durch die Bank haben die Kunden einen Mehrwert durch additive Fertigung. Sei es schnellere, günstigere Verarbeitung von Superlegierungen in höherer Qualität. Seien es Möglichkeiten für ressourcenschonenden Leichtbau oder die Integration von Funktionen direkt in Bauteile. Der Schritt vom Rapid Prototyping zum anerkannten Fertigungsverfahren ist getan. Wir liefern unter anderem additiv gefertigte Serienbauteile an führende Luftfahrtunternehmen. Davon geht ein Signal an die gesamte Branche aus. Der Prozess ist gereift.

Werden mit der Reife die Erwartungen von Neukunden realistischer?
Hauck: Es kommen durchaus noch Kunden, denen nicht bewusst ist, dass es Additive Manufacturing auch mit Metallen gibt. Andere kommen und denken, sie können jetzt alles bauen. Aufklärung ist wichtig. Ich bin weltweit unterwegs und zeige anhand von Referenzen und Bauteilen, was möglich ist. Wichtig ist mir die Botschaft, dass es nicht um reine Substitution anderer Verfahren geht, sondern dass wir ein neues Verfahren mit neuen Möglichkeiten in der Hand haben. Wenn ich Leichtbau mit zerspanendem Material-Abtrag betreibe, ist das teuer. Additiv wird es umso günstiger, je weniger Material ein Bauteil hat. Wichtig ist allerdings, dass aus AM-Anlagen Rohbauteile kommen. Ich würde Kunden in spe kein Funktionsmuster schicken, das nicht nachbearbeitet ist.

Wie steht es um die Bereitschaft der Kunden, den erhöhten Aufwand in Konstruktion und Dokumentation zu vergüten
Hauck: Die steigende Produktivität lässt die Maschinen-Stundensätze sinken. Das bewegt sich schon auf dem Niveau klassischer Werkzeugmaschinen. Die Konstruktion und die Dokumentation sind aufwändiger. Aber wenn es damit gelingt, komplexe Bauteile aus mehreren Einzelteilen so zu integrieren, dass sie aus einem Stück gefertigt werden können, kompensiert der Kostenvorteil den erhöhten Konstruktionsaufwand. Denn Fertigung, Nachbearbeitung und Montage der Einzelteile fallen weg. Für viele Bauteile gilt, dass sie sich additiv günstiger, schneller und qualitativ überlegen fertigen lassen. Gerade wo ich Wanddicken variieren oder Kanäle integrieren kann, macht es Sinn. Das haben unsere Kunden erkannt. Mittlerweile fertigen wird schon mehr als ein Fünftel unserer Präzisionsbauteile additiv. Der Schlüssel zum Erfolg ist es, dass wir die Gesamtkette bieten. Komplexe Lieferketten sind im Additive Manufacturing Gift, da Bauteilmängel darin oft viel zu spät auffallen, teils erst nach mehreren Nachbearbeitungsschritten. Das kostet Zeit und Geld – und kann zeitsensible Projekte in Turbulenzen stürzen.

Wo sehen Sie als Anwender den größten Optimierungsbedarf der heutigen Anlagentechnik?
Hauck: Es gibt noch viel zu tun. Die Qualitätstools zur Inline-Kontrolle lassen Wünsche offen. Die Steuerungstechnik ist oft nicht up-to-date. Die Prozesse in der Peripherie dienen nicht eben der Produktivität – ob Materialhandling oder die langen Abkühlphasen in den Anlagen. Das lässt sich besser lösen. Auf der anderen Seite fertigen wir heute hoch belastbare Bauteile auf unseren Anlagen, die sich im Einsatz absolut bewähren. Weil Richtlinien und Normen fehlen, haben wir sechsstellig in Analysetools investiert, um die Qualität der von uns gefertigten Bauteile absichern zu können. Gerade für Kunden aus der Luftfahrt gilt es, Prozesse lückenlos zu dokumentieren. Das Pulver muss aus einer Charge stammen, seine Qualität getestet sein, Prozessparameter müssen eingehalten, dokumentiert und für mehrere Jahrzehnte sicher archiviert sein. Das zu gewährleisten, ist ein Aufwand, der in reiferen industriellen Prozessen einfacher zu bewerkstelligen ist. Für die dreiviertel Million Euro, die ich heute in eine Selective-Laser-Melting-Anlage investieren muss, bekomme ich im Bereich Drehen und Fräsen ausgereifte Anlagen - selbst referenzierend, hoch genau und mit ausgefeilter Steuerungs- und Regelungstechnik ausgestattet. Um auf diesen Stand zu kommen, haben die Anlagenbauer aus dem Additive Manufacturing noch einen weiten Weg vor sich. Aber es geht vorwärts. Eine Doppellaseranlage kostet heute etwa soviel wie eine Einzellaseranlage vor vier Jahren – arbeitet aber fast doppelt so produktiv.

Mit welchen Zielen haben Sie sich der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing angeschlossen?
Hauck: Vernetzung und Kommunikation. In der Arbeitsgemeinschaft sind viele interessante Industriepartner vereinigt, mit denen wir die Technologie aktiv vorwärts bringen möchten. Wichtig ist, dass die Mitglieder nicht nur kommen, um zu nehmen, sondern auch bereit sind zu geben. Wir brauchen den offenen Erfahrungsaustausch über Verfahren, Prozesse, Materialien und über Normen und Standards. Toolcraft setzt bewusst auf Partnerschaften und auf Netzwerke, weil Innovation im Austausch der Kompetenzen entsteht und weil wir aus unseren Netzwerken schon viele hilfreiche Tipps und Anregungen bekommen haben. Das erhoffen wir uns auch von der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing im VDMA.

Kontakt
Rainer Gebhardt
AG Additive Manufacturing im VDMA
Tel: +49 (0)69 6603-1902
rainer.gebhardt@vdma.org

Bildquelle : toolcraft

Gebhardt, Rainer
Gebhardt, Rainer
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