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Interview mit Marcus Joppe, Geschäftsführer der Materialise GmbH in Bremen

24.02.2016 | id:12210844

Welchen Teil der Wertschöpfungskette decken Sie als Fertigungsdienstleister im Additive Manufacturing ab?
Materialise hat über 25 Jahre Erfahrung in der additiven Fertigung. Auf Basis dieser Expertise haben wir einerseits eine durchgängige Softwareplattform für die additive Fertigung entwickelt, andererseits bieten wir umfassende Fertigungsdienstleistungen. Unsere Lösungen sind offen ausgelegt und harmonieren mit den unterschiedlichsten Anlagentypen und CAD-Systemen im Markt. Das Ziel ist es, dass unsere Kunden ihre additiven Fertigungsprozesse effizient gestalten und die Qualität ihrer Anwendungen steigern können. Anlagenbauer setzen zur Vorbereitung der Daten und Ansteuerung der Prozesse in ihren Anlagen auf unsere Softwareplattform. Anwender nutzen sie zur  Bauteiloptimierung, zur Vorbereitung der Bauplattform sowie für die Kontrolle des Fertigungsprozesses. Daneben fertigen wir Prototypen und vielfältige Endprodukte, wobei wir Kunden eine breite Palette an Technologien und Materialien anbieten, sie im Design & Engineering unterstützen und beraten und ihnen nicht zuletzt auch die Zertifizierung der additiv gefertigten Bauteile für stark regulierte Märkte anbieten. Als weiteres Angebot stehen wir Kunden bei der Entwicklung innovativer Anwendungen und Geschäftsmodelle rund ums Additive Manufacturing zur Seite. Hier geht es oft darum, auf Basis individualisierter Software- und Fertigungslösungen Prozessketten für spezifische Anwendungen und Bauteile zu realisieren. Zusammengefasst decken wir mit unseren Produkten und Leistungen die gesamte Prozesskette der additven Fertigung ab und sehen uns entsprechend als Rückgrat der AM-Industrie.

Aus welchen Gründen entscheiden sich Ihre Kunden erfahrungsgemäß für additive Fertigung?
Die Gründe sind vielschichtig. Wesentlich ist die Geometriefreiheit. Im Gegensatz zu konventionellen Fertigungstechnologien kann bei der additiven Fertigung nicht nur die äußeren Form sondern auch das Innenleben eines Bauteils funktional gestaltet werden, etwa in Form von Hohlschalen mit Leichtbaustrukturen oder Kühlkanälen entlang der Oberflächenkontur. Zudem handelt es sich beim Additive Manufacturing im Kern um einen digitalen Fertigungsprozess, der die Erzeugung nahezu beliebiger Bauteilgeometrien ohne wesentliche Hilfsmittel und ohne Werkzeugbau ermöglicht. Daraus ergibt sich eine Vielzahl von Vorteilen – sei es Kostenreduktion und schnelle Fertigung von Prototypen und Kleinserien. Sei es die Möglichkeit zur Personalisierung und zur Mass Customization, sei es die Reduktion von Montageaufwand, indem die Designfreiheit genutzt wird, komplexe Bauteile aus einem Stück statt aus vielen  Einzelteilen zu fertigen. Oder seien es die Möglichkeiten zur Ressourceneffizienz und im Leichtbau, indem zuvor massive Bauteile mit variierenden Wanddicken oder mit Hohlräumen gefertigt werden, die sich bei Bedarf mit Wabenstrukturen oder Rippen verstärken lassen. Es lassen sich Bauteile realisieren, die mit herkömmlichen Verfahren wie Guss, Fräsen, Drehen und Stanzen schlicht nicht zu fertigen sind.

Wie steht es um die Bereitschaft von Neukunden, den erhöhten Aufwand in der  Konstruktion zu vergüten?
Sie müssen den funktionalen Mehrwert erkennen. Und es geht darum, sie realistisch über die Möglichkeiten und Grenzen des Verfahrens aufzuklären. Wir haben zudem unser „Co-Creation Lab“, in dem wir direkt mit den Konstrukteuren unserer Kunden  zusammenarbeiten und sie mit unserer geballten Erfahrung in der AM-spezifischen Konstruktion unterstützen. Sie bringen ihr Knowhow rund um ihren Prozess und die Anforderungen an ihr Bauteil ein, wir unser Knowhow in der 3D-Konstruktion für den spezifischen additiven Fertigungsprozess. Zudem haben wir unsere „3DP- Akademie“, in der wir Teams unserer Kunden schulen. Und wir beraten Kunden in unserer „3DP“-Scan“ Initiative, wo und in welchen Anwendungen die additive Fertigung besonderes Potential verspricht. Und nicht zuletzt besteht in vielen Fällen auch die Option zum Reverse Engineering. Dann scannen wir Bauteile mit modernsten Komponenten ein, um sie auf dieser Basis mit unserer Softwareplattform zu optimieren.

Wo sehen Sie als Anwender den größten Optimierungsbedarf der heutigen Anlagentechnik?
Wir stehen am Beginn der Industrialisierung. Um den Schritt von Prototyping und Kleinstserien zur industriellen Serienfertigung zu gehen, sind Verbesserungen in vielen Bereichen erforderlich: Prozessstabilität und -geschwindigkeit, die Leistung, Bauraumgröße, Investitionskosten, aber auch im Bereich Qualitätssicherung – also Prozessmontitoring und -kontrolle. In vielen Bereichen treiben wir die Optimierung aktiv voran – etwa mit unserer Additive Manufacturing Control Platform (AMCP) zur Prozessansteuerung und Qualitätssicherung oder unserer Softwarelösung Streamics zur Organisation der Produktion inklusive Dokumentation, Nachverfolgung und zur Unterstützung bei Zertifikaten. Ein weites Feld für Innovationen ist natürlich auch die Einbindung des reinen AM-Prozesses in automatisierte Fertigungsketten. Unsere Build Prozessoren sind ein Schritt in diese Richtung, indem sie Soft- und Hardware unterschiedlicher Hersteller aufeinander abstimmen. Wir bieten sie u.a. für Anlagen von Arcam, Concept Laser, EOS, Renishaw und SLM. Im Sinn der Nutzerfreundlichkeit  arbeiten wir zudem kontinuierlich an einem standardisierten Maschinen-Kommunikationssystem. Es gibt noch viel zu tun. Aber es ist auch schon eine Menge erreicht.

Mit welchen Zielen haben Sie sich der AG AM angeschlossen?
Wir erwarten für uns regen Austausch mit anderen Anwendern, Maschinenbauern und Industrieunternehmen. Dies sowohl in Richtung Richtlinien und Normung als auch mit Blick auf die weiteren Schritte zur Industrialisierung der additiven Fertigung. Hierzu möchten wir als Materialise unseren Beitrag leisten.

Kontakt
Brigitta Ritter-Lenzing
AG Additive Manufacturing im VDMA
Tel: +49 (0)69 6603-1452
brigitta.ritter@vdma.org

Bildquelle : Materialise

Ritter-Lenzing, Brigitta
Ritter-Lenzing, Brigitta
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