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Interview mit Hans-Jörg Hesser, Geschäftsführer der Hasenauer & Hesser GmbH

04.04.2016 | id:12799091

Welchen Teil der Wertschöpfungskette im Additive Manufacturing deckt Hasenauer & Hesser ab?
Unsere Leistungen reichen von der Konstruktion über das Lasersintern von Kunststoffteilen bis hin zur Nachbearbeitung und Montage von Baugruppen mit additiv gefertigten Bauteilen. Wir haben 2004 im Rapid Prototyping begonnen. In den letzten Jahren verschiebt sich das Kundeninteresse zunehmend in Richtung Serienbauteile, mit denen wir mittlerweile rund 70 Prozent unseres Umsatzes machen. Die Kette beginnt damit, dass uns Kunden ein STL-File übermitteln oder uns bitten, die Konstruktion zu übernehmen, weil wir da einfach einen Erfahrungsvorsprung haben. Alternativ beraten und unterstützen wir sie. Ich habe von der Gründung viele Jahre CAD-Schulungen gegeben und kann den Kunden zeigen, worauf es bei der Konstruktion für die additive Fertigung ankommt. Steht die Konstruktion, folgt das Sintern, wobei wir ab Losgröße 1 bis hin zu Kleinserien mit mehreren tausend Stück fertigen. Manche Kunden rufen seit Jahren Chargen des gleichen Serienbauteils ab, teils 200 bis 300 Stück alle paar Wochen. Wir liefern diese in gleichbleibender Qualität, übernehmen also auch die Qualitätssicherung. Bei der Nachbearbeitung geht es um die Oberflächengüte, sei es aus optischen Gründen, etwa bei Brillenfronten, oder für leichtere Reinigung. Nach dem obligatorischen Glasperlenstrahlen gehen Bauteile in unsere Gleitschleifanlage; oder wir infiltrieren, beflocken, lackieren, galvanisieren oder metallisieren sie. Gewindesätze können wir ebenfalls einbringen, spanend nachbearbeiten oder auch im jeweiligen Corporate Design einfärben. Und mittlerweile sind wir auch als „Systemlieferant“ aktiv – indem wir Baugruppen mit oder aus additiv gefertigten Teilen fertig montiert liefern. Wenn gewünscht just-in-time.  

Welche wirtschaftlichen Argumente überzeugen Kunden erfahrungsgemäß von der Additiven Fertigung?
Wenn Sie schauen, was in Deutschland noch produziert wird, dann sind das meist sehr spezifische, hochwertige Lösungen in kleinen Stückzahlen. Nehmen wir das Beispiel Spezialelektronik. Da braucht der Hersteller dann 200 bis 300 Gehäuse jährlich. Dafür lohnt es sich kaum, ein Spritzgusswerkzeug zu bauen, es sei denn, er fertigt gleich auf Jahre und lagert die Gehäuse ein. Alternative: er nimmt ein Standardgehäuse, das aber vielleicht nur bedingt geeignet ist. Bei uns kann der Hersteller individuelle Gehäuse bestellen und genau  dann liefern lassen, wenn er sie verbaut. Damit entfallen schon mal die Lagerkosten und die Werkzeugkosten. Ergeben sich Veränderungen oder Optimierungsbedarf, kann dieser sofort und problemlos in die Konstruktion einfließen. Der Hersteller kann sein Produkt also stetig verbessern und Modellpflege betreiben. Daneben können wir durch Funktionsintegration die Zahl der Bauteile einer Baugruppe deutlich senken. Für jedes Teil, das wegfällt, braucht es keine Position mehr im Warenwirtschaftssystem, keinen Einkauf, keine Lagerung, keine Logistik, Zertifizierung etc. Und auch die Möglichkeiten im Leichtbau überzeugen Kunden. Wir haben jüngst das Gewicht einer vorher in Aluminium gebauten Werkstückaufnahme durch optimierte Konstruktion in Kunststoff um 80 Prozent reduziert. Dadurch konnte der Kunde den Linearantrieb zwei Nummern kleiner wählen. Geringere Masse ist für schnelle, präzise Prozesse ungemein wichtig und senkt obendrein Verschleiß und Energiekosten. Und wir können in der schichtenden Bauweise Teile realisieren, die bisher unmöglich zu fertigen waren. Wenn ein Kunde diese Vorteile verstanden hat, dann geht es meist nicht mehr um die Frage, ob sondern wie wir das umsetzen.

Additive Manufacturing reift. Werden die Erwartungen von Neukunden realistischer?
Wir erleben es eher selten, dass Kunden überzogene Erwartungen haben. Das ist nicht mehr oder weniger, als bei anderen Fertigungsverfahren. Wenn, dann geht es meist um die Bauteilgenauigkeit. Wenn 5 µm entscheidend sind, ist das mit dem Lasersintern eher schwierig. Oder es braucht eine sehr aufwändige Nachbearbeitung. In solchen Fällen fragen wir den Kunden, ob er mit einem anderen Verfahren nicht besser fährt.

Wünschen Sie sich als Anwender Optimierungen der heutigen Anlagentechnik?
Auf jeden Fall. Die Situation, dass zwei Anlagenbauer weltweit die Patente hatten und den Markt quasi unter sich aufteilen konnten, hat der Entwicklung nicht gut getan. Die Patente laufen gerade aus, und es drängen neue Anbieter mit neuen Lasersinteranlagen in den Markt. Der Wettbewerb wird die technische Weiterentwicklung beleben. Wir haben mit unseren Anlagen Probleme auf allen Ebenen – Steuerung, Elektronik, Antriebe, Führungen, Mechanik, Zuverlässigkeit – die Maschinen sind anfällig, schwer zu reinigen und auch der Sinterprozess ist zu instabil. Leider wurden unsere Optimierungswünsche und teils auch konkreten Lösungsvorschläge bisher kaum berücksichtigt. Das wird sich mit zunehmendem Wettbewerb ändern. Und wir haben uns mit der Anlagentechnik ja auch zumindest soweit arrangiert, dass wir seit Jahren Serienbauteile auf höchstem Qualitätsniveau fertigen; teils weit über 1500 Teile unterschiedlichster Geometrien pro Monat.

Wie hoch sind die Anteile manueller Arbeit in Datenhandling und Fertigung?
Im Datenhandling besteht der manuelle Anteil darin, die STL-Files zu reparieren. In den Files werden Volumenkörper über viele kleine Dreiecke abgebildet. Häufig gibt es darin offene Kanten, Löcher oder falsche Flächendarstellungen. Die Reparatur erfolgt bisher nur halbautomatisch. Dagegen das optimierte Packen im Bauraum inzwischen weitgehend automatisch statt findet. Der Bauraum wird schon am Rechner komplett mit Teilen aufgefüllt, die dafür dreidimensional ausgerichtet und im Sinne möglichst homogener Prozesse verteilt werden. Hier ist allerdings Kontrolle unabdingbar, weil die Software manche Effekte, die bei suboptimaler Ausrichtung auftreten, nicht kennt. Handarbeit ist dann bei der Reinigung des Bauraums und der Optik vor dem Sintern und nach dem Entnehmen der Bauteile gefragt. Abblasen, Strahlen und Nachbearbeitung sind bisher nicht automatisiert. Wir sind aber mit Partnern dabei, hier nach Automatisierungslösungen zu suchen, die unserer Teilevielfalt gewachsen sind. Da sind wir als Branche gefragt, und suchen aktiv Kooperationen.

Das leitet über zur letzten Frage: Mit welchen Zielen und Interessen haben Sie sich der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing angeschlossen?
Als einzelnes Unternehmen haben wir wenig Einfluss auf die Weiterentwicklung der Technologie und der Branche. Additive Manufacturing entwickelt sich rasant weiter. Um am Ball zu bleiben, mögliche Partner zu finden oder gemeinsame Interessen zu identifizieren, ist ein Zusammenschluss in der Arbeitsgemeinschaft sehr hilfreich. Wir wollen aktiv dabei mitwirken, dass die additive Fertigung reift und sich in die richtige Richtung entwickelt. Ich halte es für wichtig, dass Maschinenbauer, Anwender, Dienstleister und Forscher die Köpfe zusammenstecken und gemeinsame Lösungsansätze entwickeln.

Kontakt
Brigitta Ritter-Lenzing
AG Additive Manufacturing im VDMA
Tel: +49 (0)69 6603-1452
brigitta.ritter@vdma.org

 

Bildquelle : Hasenauer & Hesser

Ritter-Lenzing, Brigitta
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