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Interview mit Michael Hümmeler, Geschäftsführer des Konstruktions- und Fertigungsdienstleisters LMD aus Lennestadt.

05.08.2015 | id:8543072

Interview mit Michael Hümmeler, Geschäftsführer des Konstruktions- und Fertigungsdienstleisters LMD aus Lennestadt.

Welchen Teil der Wertschöpfungskette im Additive Manufacturing deckt Ihre LMD GmbH & Co. KG ab?
Hümmeler:
Unser Angebot reicht von der Ideenfindung und Beratung über die Konstruktion zur Fertigung bis hin zur Nachbearbeitung. Wenn Montagearbeiten zu leisten sind oder Kunden Unterstützung bei der Inbetriebnahme wünschen, sind wir auch zur Stelle. Wir decken die komplette „Produktzeitreise“ ab; meist geht es um Maschinenkomponenten, Greifer oder Prototypen. Schwerpunkte liegen in den Bereichen Lebensmittelverpackung, Verpackung, Kunststoffe und Robotik/Automation. Wir fertigen additiv ausschließlich Kunststoffteile und setzen als Werkstoffe Polyamid 12 und 6, Alumide oder das Polyurethan TPU ein. Wir arbeiten daran, das Spektrum zu erweitern. Seit wir vor 10 Jahren anfingen, ist zwar einiges vorangegangen. Doch es gibt noch viel zu tun.

Additive Manufacturing reift. Werden auch die Erwartungen von Neukunden realistischer?
Hümmeler:
Wir arbeiten daran. Oft beginnen Kundenbeziehungen damit, dass wir Kunden besuchen, ihre Fertigung ansehen und Problemstellungen erörtern. Dann steigen wir in den kreativen Austausch darüber ein, ob und wie ihn additiv gefertigte Lösungen weiter bringen. Von Anfangsskizzen arbeiten wir uns dann zu einer Konstruktion vor, die das ganze Potential der additiven Fertigung nutzt. Die Lösung kann auch in einer Kombination von additiven und herkömmlichen  Metallbearbeitungsverfahren liegen. Neue Kunden für Additive Manufacturing zu begeistern, ist eine sehr beratungsintensive Angelegenheit. Die Möglichkeiten sind einfach noch nicht in den Köpfen verankert. Wir laden deshalb regelmäßig zu kostenlosen Schnupperworkshops ein, um Interessierte aufzuklären.

Aus welchen Gründen entscheiden sich Ihre Kunden erfahrungsgemäß für additive Fertigung?
Hümmeler:
Die meisten Kunden starten erst einen Testballon – das sind dann oft „Fummel-Aufträge“. Wenn wir die überzeugend lösen, kommen in der Regel Folgeaufträge. Wir finden häufig Lösungen für Probleme, mit denen sich Kunden schon abgefunden haben, weil sie unlösbar schienen. Das spricht sich herum. So mancher Neukunde kommt, weil wir ihm empfohlen wurden. Es braucht mutige Kunden und Leuchtturmprojekte, um unsere junge Technologie voranzubringen. Leider ist es oft so, dass wir erst gerufen werden, wenn ein Projekt festgefahren ist und unter hohem Zeitdruck mit knappem Budget eine Lösung her muss.

Wie steht es um die Bereitschaft von Kunden, den Konstruktionsaufwand zu vergüten?
Hümmeler:
Es ist schwer, Kunden zu vermitteln, was wir leisten müssen, um ein Bauteil zu realisieren. Wir bieten keine 0815-Kataloglösung, sondern suchen eine individuelle Konstruktion für ihren konkreten Fall. Das ist ein kreativer Prozess, der mit Brainstormings und Skizzen beginnt. Dann prüfen wir, ob und wie sich unsere Ideen additiv fertigen lassen. Die Freiheitsgrade sind in den schichtenden Verfahren enorm. Kanäle, Hohlräume, komplexe Geometrien, frei variierende Wanddicken – alles ist möglich. Wenn die Machbarkeit geklärt ist, beginnt die CAD-Konstruktion, die Übersetzung in Fertigungsdaten und erst dann kommen Fertigung und Nachbearbeitung. Der Fertigungsprozess selbst ist keineswegs trivial, da heutige Anlagen ein Eigenleben haben, obwohl sie eine halbe Mio. €  kosten. Auf Knopfdruck Einzelteile zum Spottpreis? - Gibt es nicht. Leider haben euphorische Medienberichte falsche Erwartungen geschürt. Es ist auch so, dass Anlagen von der Stange erst dann brauchbare Ergebnisse liefern, wenn wir sie optimieren. Zusätzlich müssen wir die Konstruktionen und Dokumentationen in gesicherten Rechenzentren verwahren und stehen rechtlich für Bauteile gerade, die wir liefern. Gerade bei Bauteilen für Serienprozesse sind die Anforderungen hoch. Wir bewegen uns in einem hoch innovativen Feld mit hohen Risiken, die wir in sicheren Prozessen beherrschen sollen. Dafür müssen wir Teile in einigen Durchläufen iterativ verbessern. Das Alles verursacht Kosten, die kein Mensch sieht. Strittig ist oft auch, wem der Datensatz der Konstruktion gehört. Gebe ich den raus, geht der Kunde zum Massenfertiger, der das dadurch natürlich billiger anbieten kann – er spart sich ja die Mühen der Konstruktion. Doch ihren Wert bekommen die Teile doch erst durch unsere kreative Konstruktion. Es ist schwer, Kunden zu vermitteln, wie aufwändig der Gesamtprozess ist.

Wo sehen Sie als Anwender den größten Optimierungsbedarf der heutigen Anlagentechnik?
Hümmeler:
Prozesssicherheit und Produktivität lassen sehr zu wünschen übrig. Die Anlagenbauer profitieren vom Hype. So lange es Kunden für ihre Anlagen Schlange stehen, haben sie wenig Optimierungsdruck. Doch die Anlagen können nicht halten, was ihre Hersteller versprechen. Damit sie unsere Anforderungen erfüllen, müssen wir sie anhand unserer Erfahrungen umbauen und optimieren. Bei gefertigten Produkten stellen wir oft fest, dass die technischen Eigenschaften auf den drei Bauteilachsen XYZ variieren. Und da es keine Formen gibt, erfordert es feinste Einstellung der Parameter, damit die Bauteile im Zuge der Fertigung nicht „wegschwimmen“. Uns hilft hier unsere Erfahrung. Wer aber eine Anlage bestellt und gleich loslegen möchte: das klappt nicht. Denn jede Maschine hat ihr Eigenleben: der Laserfokus variiert, die Laserleistung, die Einstellungen. Wir bekommen aus zwei gleichen Anlagen mit den gleichen Parametern und dem gleichen Datensatz nicht zwei exakt gleiche Teile mit den gleichen technischen Eigenschaften heraus. Um mit der heutigen Technik Brauchbares zustande zu bringen, müssen Sie den komplett Prozess durchdringen. Damit ist noch nichts über Nebenprozesse wie Materialhandling und Reinigung, sowie Auswahl und Kosten der Materialien gesagt. Wir betreiben hier selbst Materialkunde, damit es irgendwie vorwärts geht.

Mit welchen Zielen und Interessen haben Sie sich der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing angeschlossen?
Hümmeler:
Ich habe gehofft, dass wir als junge Branche Probleme ansprechen, um Lösungen zu finden. Doch wenn wir Probleme der Anlagen ansprechen, ist die Bereitschaft der Anlagenbauer zuzuhören, begrenzt. Leider gibt es bisher auch nicht den anspruchsvollen Großkunden, der vor Lieferung der Anlagen strenge Abnahmen durchführt und ein Mindestmaß an Qualität einfordert. Es wäre angebracht, dass wir Lohnfertiger uns vernetzen und den Anlagenbauern mit vereinter Stimme gegenübertreten. Ich habe mir von der Teilnahme an der AG ehrlich gesagt auch Kundenkontakte erhofft. Die Veranstaltungen sind zwar super organisiert. Doch ich vermisse ein Format, in der Maschinenbauer aus den VDMA-Fachverbänden konkrete Probleme vorstellen und wir Lösungsvorschläge mit Additive-Manufacturing machen. So ließen sich Faszination und konkreter Nutzen verbinden. Ich nehme von reinen Vortragsveranstaltungen nicht so viel mit. Darum bieten wir von LMD unsere kostenlosen Workshops an. Da ist ein Jeder eingeladen, Probleme vorzutragen oder sich zu informieren. Solche Workshops rege ich für die AG Additive Manufacturing an, damit Teilnehmer etwas davon haben, dass sie einen Arbeitstag sausen lassen.

Kontakt
Rainer Gebhardt
AG Additive Manufacturing im VDMA
Tel: +49 (0)69 6603-1902

rainer.gebhardt@vdma.org

 

Bildquelle : LMD

Gebhardt, Rainer
Gebhardt, Rainer
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