„Unsere Anlagen sind preislich auf kleine und mittlere Betriebe und Hochschulen zugeschnitten“

O.R.Lasertechnologie

Die O.R. Lasertechnologie GmbH aus Dieburg baut seit 20 Jahren Anlagen für das Laserauftragschweißen und hat mittlerweile auch eine Pulverbettanlage im Markt. Uri Resnik, Geschäftsführer der O.R.Lasertechnologie, im Interview.

Die O.R. Lasertechnologie GmbH aus Dieburg baut seit 20 Jahren Anlagen für das Laserauftragschweißen und hat mittlerweile auch eine Pulverbettanlage im Markt. Im Interview erklärt Geschäftsführer Uri Resnik, welche Anwender und Einsatzfelder OR Laser adressiert, wie die hohe Fertigungstiefe dabei hilft - und warum er mit Freude registriert, dass Hochschulen in In- und Ausland auf die AM-Anlagen seines Unternehmens setzen. 

Nicht alle Leser kennen die O.R. Lasertechnologie GmbH. Können Sie Ihr Unternehmen kurz vorstellen?
Uri Resnik: Gern. Wir entwickeln und bauen seit September 1997, also seit genau 20 Jahren, Lasersysteme für die Materialbearbeitung und den Materialauftrag. Heute haben wir weltweit 120 Mitarbeiter, davon gut 80 an unserem Hauptsitz in Dieburg. Die ersten Schritte ist OR Laser seinerzeit in der Reparatur und Modifikation hoch sensibler Bauteile gegangen: Instandsetzung von Werkzeugen für Stanzen und für den Kunststoffspritzguss, oder die Reparatur und Aufbereitung verschlissener Turbinenschaufeln. Dafür wird Metalldraht oder -pulver per Laser auf das Bauteil aufgeschweißt und anschließend subtraktiv auf das rechte Maß gebracht. Im Turbinenbau und im Werkzeugbau ist das Laserauftragschweißen auch das Mittel der Wahl, wenn in der aufwändigen Fertigungskette Fehler passieren. Diese lassen sich ausbessern, anstatt das ganze Bauteil zu verschrotten.

Zielen Sie neben dem Laserauftragschweißen auf weitere Bereiche im Additive Manufacturing ab?
Resnik: Ja. Wir haben auf Basis unserer Erfahrungen im Laserauftragschweißen - anfangs mit Draht und später mit einer Pulverdüse - eine eigene Pulverbett-Anlage entwickelt. Wir haben seit jeher eine sehr hohe Fertigungstiefe: Lasersysteme, Mechanik und Software entwickeln und realisieren wir im eigenen Haus. Das erlaubt es uns, flexibel auf Wünsche unserer meist kleinen und mittelständischen Kunden einzugehen. Für solche Unternehmen sind die Preise heutiger Pulverbettanlagen eine hohe Einstiegshürde. Wir haben uns vor drei Jahren entschlossen, die Lücke zu schließen – und uns 100.000 € als Obergrenze gesetzt. Unsere Anlage ist preislich auf kleine und mittlere Betriebe und Hochschulen zugeschnitten. Das war dank unserer eigenen Laser- und Softwareentwicklung möglich. Die Anlage ist in Dentallabors, bei Herstellern von Implantaten, Werkzeugbauern, bei Firmen aus der Luft- und Raumfahrt sowie bei Schmuckherstellern im Einsatz. Und was uns besonders freut: Hochschulen im In- und Ausland nutzen die Anlage – und geben uns wertvolles Feedback.

Welche Materialauswahl können Nutzer in Ihren Anlagen verarbeiten?
Resnik: Im Pulverbettverfahren sind es bisher vor allem Kobalt-Chrom-Legierungen für die Implantologie, Edelstahl und diverse Edelmetalle mit Korngrößen bis 45 µm. Wir arbeiten zudem an Lösungen für reaktivere Metalle – also Titan und Aluminium; im Sinne des Brandschutzes geht es vor allem um Anpassungen in der Absaugtechnik. Beim Laserauftragschweißen sind kohlenstoffhaltige, verschleißfeste Metallpulver mit Korngrößen um 90 µm im Einsatz.

Was sind die wichtigsten Einsatzfelder für Ihre Metalldrucker – und wo sehen Sie die größten technologischen Herausforderungen der Anlagentechnik?
Resnik: Bei einem Bauraum von 100 mm Durchmesser und 110 mm Höhe liegen die wichtigsten Anwendungsfelder im Bereich (zahn-)medizinischer Implantate für Mensch und Tier sowie im Schmuckbereich. Beim Auftragschweißen liegen die Schwerpunkte im Werkzeug- und Formenbau, Energieanlagenbau sowie in der Luft- und Raumfahrt. Als lösbare Herausforderung sehen wir wie gesagt die Absaugtechnik. Bei größeren Bauräumen drehen sich noch viele Fragen um die thermische Ausdehnung der Bauteile und die Wärmeentwicklung in den Anlagen. Daneben bleibt das Entfernen der Stützstrukturen nach dem Druck problematisch.

Die Industrie wünscht sich automatisierte Prozessketten, in denen Fertigungs- und Nachbehandlungstechnik von verschiedenen Herstellern per Plug&Play verknüpfbar ist. Ein realistischer Wunsch?
Resnik: Bei unseren Anlagen stellt sich diese Frage zunächst noch nicht. Wir setzen ein Nullpunkt-Spannsystem ein, mit dem Anwender im Dentalbereich die Bauplattform als Ganzes entnehmen und in ein Fräszentrum einspannen können. Das komplette Koordinatensystem wird also im Fräsprozess übernommen, ehe die Bauteile vereinzelt und von den Stützstrukturen befreit werden. Ob und wie sich das Entfernen der Supportstrukturen in industriellen Prozessen automatisieren lässt, ist eine spannende Frage. Ich denke, dass diese hochkomplexe Aufgabe noch eine ganze Weile manuell erfolgen wird.

Worin unterscheiden Sie sich von Ihren Marktbegleitern?
Resnik: Hier würde ich unsere Fertigungstiefe nennen. Sie hat es uns erlaubt, im Pulverbettbereich ein ganz neues Preissegment zu eröffnen. Wir konnten auf unserer vorhandenen Softwaresuite aufbauen, und diese gezielt für die Pulverbettanlage erweitern. Mittlerweile kommen Kunden aus der Schmuckindustrie mit anderen Datenformaten auf uns zu. Auch hier finden wir dank unserer Software- und Laserexpertise meist schnell eine Lösung. Die kurzen Wege und die eingespielte Kommunikation zwischen unseren Laser-, Maschinenbau- und Softwarespezialisten ebnen viele Wege, vor denen mancher Marktbegleiter zurückscheut. Wir sind offen, schätzen den Austausch mit unseren Kunden, und wir legen Wert auf die Zusammenarbeit mit neugierigen Forschern, die neue Wege beschreiten. In Kooperationen arbeiten wir unter anderem an Lösungen für die additive Verarbeitung hoch reflektierender Metalle. Dafür sind andere Laserwellenlängen gefragt. Wir haben das entsprechende Knowhow.

Mit welchen Zielen und Interessen haben Sie sich der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing angeschlossen?
Resnik: Wir finden es wichtig, die Interessen unserer jungen Branche gebündelt nach außen zu tragen. Daneben sind wir daran interessiert, das Thema Standardisierung voranzutreiben und die Diskussionen dazu hautnah verfolgen zu können. Und nicht zuletzt bietet die Arbeitsgemeinschaft hervorragende Möglichkeiten zur Vernetzung mit anderen Akteuren aus dem Bereich Additive Manufacturing.

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