„Wir können auch ganze Industrieanlagen maßstabsgetreu und mehrfarbig drucken.“

3D Fab

Die 3D Fab aus Radolfzell am Bodensee bietet additive Fertigung für Jedermann.

Im Interview erklärt Geschäftsführer Dr. Mario Hüttenhofer, wie 3D-Druck in Entwicklung. Prototypwnbau und als Visualisierungsmethode überzeugt, warum ein breiteres Materialangebot wünschenswert wäre, und mit welchen Zielen seine Firma in der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing im VDMA mitwirkt.

Können Sie unseren Lesern 3D Fab kurz vorstellen?

Dr. Mario Hüttenhofer: Gern. Wir haben uns als Auftragsfertiger das Ziel gesetzt, additive Fertigung für Jedermann anzubieten. Quer durch alle Branchen vom Großkonzern über Schulen bis zu Ingenieur- und Architekturbüros oder Einzelerfindern. Wir sind zwei Mitarbeiter, können in Stoßzeiten Aushilfen hinzuziehen und kooperieren mit anderen Fertigungsdienstleistern, um unseren Kunden die gesamte Palette an heute verfügbaren AM-Technologien aus einer Hand anbieten zu können.

Welchen Teil der Wertschöpfungskette im Additive Manufacturing decken Sie ab?

Hüttenhofer: Wir sind in erster Linie ein Fertigungsdienstleister. Wir reizen die Technologie für unsere Kunden bis an die Grenzen aus. Mit unseren Möglichkeiten im 3D Scanning und in der AM-Fertigung decken wir weite Teile der Wertschöpfungskette ab: Entwicklung, Kleinserie oder Serie. Das Spektrum reicht dabei von Prototypen, Einbauteilen, Gehäusen oder Werkzeugen bis hin zu kundenspezifischen Betriebsmitteln - etwa individuelle Halterungen, Einlagen und Einsätze zur optimalen Handhabung von Produkten in Fertigungsprozessen. Eine unserer Stärken ist die Fertigung von Multicolor-Modellen für Präsentation, Messen oder als Verkaufsunterstützung. Mit der Fertigung solcher vielfarbiger Modelle hat die Geschichte von 3D Fab 2012 begonnen.

Welche Materialien und Verfahren bieten Sie an?

Hüttenhofer: Wir bieten drei Verfahren an. Darunter jenes Verfahren, dem der „3D-Druck“ seinen Namen verdankt. Also der dreidimensionale Vielfarbdruck mit einem Polymer-Gips-Gemisch, mit dem sich hochaufgelöste Drucke in 390.000 Farben realisieren lassen. Daneben bieten wir unseren Kunden das Polyjet-Verfahren an, mit dem wir wegen der hohen Oberflächenqualität vor allem Ur-Modelle für Formen aber auch Präsentationsmodelle herstellen. Und für schnelle, einfache und günstige Entwürfe haben wir FDM-Drucker, die Bauteile strangweise aus geschmolzenem Kunststofffilament aufschichten. Weitere Verfahren, etwa das Lasersintern oder Stereolithographie, bieten wir wie bereits erwähnt über unser Produktionsnetzwerk mit Partnern aus der Region an. Diese können auch größere Kunststoff- und Metallbauteile realisieren.

Welche Argumente überzeugen Kunden erfahrungsgemäß von AM?

Hüttenhofer: In der Entwicklung und Fertigung überzeugt es Kunden, dass die additive Fertigung ohne Werkzeugbau auskommt: Das spart einerseits Zeit und Kosten und erhöht andererseits die Flexibilität. Denn Prototypen und Bauteile lassen sich leicht modifizieren. Im Präsentationsbereich schätzen unsere Kunden, dass sich einzelne Konstruktionen und komplette Anlagen mehrfarbig und maßstabsgetreu darstellen lassen. Das kann eine hoch komplexe Turbine oder Gasförderanlage sein, die sich aus vielen einzelnen Plänen und Konstruktionen zusammensetzt. Um diese schon vor Beginn der Bauarbeiten zu veranschaulichen, ist der farbige 3D-Druck optimal. Wir können solche Modelle direkt aus den CAD-Daten ableiten; als vereinfachtes Gesamtmodell oder als detailgetreuer Ausschnitt. Teils sind auch Vergrößerungen des Originals gefragt, etwa zur Visualisierung von Mikrochips.

Wünschen Sie sich als Anwender Optimierungen der heutigen Anlagentechnik?

Hüttenhofer: Besser geht immer. Wünschenswert wäre zum Beispiel mehr Wettbewerb beim Material. Noch ist in vielen Fällen nur Material zugelassen, das der Hersteller der Anlage selbst vermarktet. Das schränkt unnötig ein. Die Entwicklung wird früher oder später in Richtung offenen Anlagenplattformen gehen, die für unterschiedliche Materiallieferanten zugänglich sind. Das ist im FDM-Bereich schon der Fall. Auch wäre es wünschenswert, dass die Anlagen ressourceneffizienter arbeiten, beziehungsweise das Recycling besser klappt. Hier geht der 3D-Druck mit Gips und Polymer mit gutem Beispiel voran. Da haben wir kaum Abfall. In anderen Verfahren ist das einmal eingebrachte Material verloren – ob es nun zum Aufbau des Bauteils verwendet wird oder nicht. Teils wandert über ein Drittel in den Abfall, der obendrein schwer zu entsorgen ist. Denn die Entsorger wollen die Rezepturen wissen, die wir aber nicht kennen, weil die Hersteller sie geheim halten. Und als letzter Punkt auf der Wunschliste wäre die Präzision zu nennen. Da gibt es im Vergleich zu klassischen Fertigungsverfahren noch Einiges zu tun.

Mit welchen Zielen haben Sie sich der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing im VDMA angeschlossen?

Hüttenhofer: Einerseits möchten wir unsere breiten Erfahrungen aus dem gesamten Spektrum des 3D-Drucks einbringen, damit Anlagenbauer und Materialhersteller diese in die Weiterentwicklung ihrer Produkte einbeziehen können. Auch der Erfahrungsaustausch mit anderen Anwendern ist interessant, um voneinander zu lernen. Wir haben zum Beispiel Finishing-Prozesse im Sinne höherer Festigkeit und Oberflächengüte weiterentwickelt, und teilen diese Erkenntnisse mit anderen Akteuren. Daneben bietet die Arbeitsgemeinschaft Gelegenheit, Markttrends im Blick zu behalten. Die Anlagentechnik entwickelt sich rasant weiter. Da ist Überblick wichtig, um ein Gefühl dafür zu bekommen, in welche Richtung es geht. Denn wenn wir neue Anlagen anschaffen, dann sollten die trotz der schnellen Entwicklungszyklen einige Jahre up to date bleiben.

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